鑄鋁是以熔融狀態(tài)的鋁，澆注進(jìn)模具內(nèi)，經(jīng)冷卻形成所需要形狀鋁件的一種工藝方法。鑄鋁所用的鋁，稱為鑄造鋁合金。是一種將純鋁或鋁合金錠按標(biāo)準(zhǔn)的成份比例配制后，經(jīng)過人工加熱將其變成鋁合金液體或熔融狀態(tài)后再通過有經(jīng)驗(yàn)的模具或相應(yīng)工藝將鋁液或熔融狀態(tài)的鋁合金澆注進(jìn)型腔，經(jīng)冷卻形成所需要形狀鋁件的一種工藝方法。

注意要點(diǎn)：

一 、氧化夾渣缺陷特征：氧化夾渣多分布在鑄件的上表面，在鑄型不通氣的轉(zhuǎn)角部位。斷口多呈灰白色或黃色，經(jīng)x光透視或在機(jī)械加工時(shí)發(fā)現(xiàn)，也可在堿洗、酸洗或陽極化時(shí)發(fā)現(xiàn)。

產(chǎn)生原因： 1.爐料不清潔，回爐料使用量過多。 2.澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不良。 3.合金液中的熔渣未清除干凈。 4.澆注操作不當(dāng)，帶入夾渣。 5.精煉變質(zhì)處理后靜置時(shí)間不夠。防止方法： 1.爐料應(yīng)經(jīng)過吹砂，回爐料的使用量適當(dāng)降低 。2.改進(jìn)澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)，提高其擋渣能力 3.采用適當(dāng)?shù)娜蹌┤ピ?4.澆注時(shí)應(yīng)當(dāng)平穩(wěn)并應(yīng)注重?fù)踉?5.精煉后澆注前合金液應(yīng)靜置一定時(shí)間。

二、氣孔、缺陷特征：三鑄件壁內(nèi)氣孔一般呈圓形或橢圓形，具有光滑的表面，一般是發(fā)亮的氧化皮，有時(shí)呈油黃色。表面氣孔、氣泡可通過噴砂發(fā)現(xiàn)，內(nèi)部氣孔、 氣泡可通過X光透視或機(jī)械加工發(fā)現(xiàn)氣孔、 氣泡在X光底片上呈黑色。

產(chǎn)生原因： 1.澆注合金不平穩(wěn)，卷入氣體。 2.型(芯)砂中混入有機(jī)雜質(zhì)(如煤屑、草根 馬糞等)。 3.鑄型和砂芯通氣不良。 4.冷鐵表面有縮孔。 5.澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不良。防止方法： 1.正確把握澆注速度，避免卷入氣體。 2.型(芯)砂中不得混入有機(jī)雜質(zhì)以減少造型材料的發(fā)氣量。 3.改善(芯)砂的排氣能力。 4.正確選用及處理冷鐵。 5.改進(jìn)澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)。

三、 縮松缺陷特征：鋁鑄件縮松一般產(chǎn)生在內(nèi)澆道四周飛冒口根部厚大部位、壁的厚薄轉(zhuǎn)接處和具有大平面的薄壁處。在鑄態(tài)時(shí)斷口為灰色，淺黃色經(jīng)熱處理后為灰白淺黃或灰黑色在x光底片上呈云霧狀嚴(yán)重的呈絲狀縮松可通過X光、熒光低倍 斷口等檢查方法發(fā)現(xiàn)。

產(chǎn)生原因： 1.冒口補(bǔ)縮作用差。 2.爐料含氣量太多。 3.內(nèi)澆道四周過熱 4.砂型水分過多，砂芯未烘干。 5.合金晶粒粗大。 6.鑄件在鑄型中的位置不當(dāng) 。7.澆注溫度過高，澆注速度太快。防止方法： 1.從冒口補(bǔ)澆金屬液，改進(jìn)冒口設(shè)計(jì)。 2.爐料應(yīng)清潔無腐蝕。 3.鑄件縮松處設(shè)置冒口，安放冷鐵或冷鐵與冒口聯(lián)用 。4.控制型砂水分，和砂芯干燥。 5.采取細(xì)化品粒的措施。 6.改進(jìn)鑄件在鑄型中的位置降低澆注溫度和澆注速度。

四、 裂紋缺陷特征 ：1.鑄造裂紋。沿晶界發(fā)展，常伴有偏析，是一種在較高溫度下形成的裂紋在體積收縮較大的合金和外形較復(fù)雜的鑄件輕易出現(xiàn) 2.熱處理裂紋：由于熱處理過燒或過熱引起，常呈穿晶裂紋。常在產(chǎn)生應(yīng)力和熱膨張系數(shù)較大的合金冷卻過劇?；虼嬖谄渌苯鹑毕輹r(shí)產(chǎn)生。

產(chǎn)生原因：1.鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，有尖角，壁的厚薄變化過于懸殊。 2.砂型(芯)退讓性不良。 3.鑄型局部過熱 。4.澆注溫度過高。 5.自鑄型中取出鑄件過早。 6.熱處理過熱或過燒，冷卻速度過激。防止方法:：1.改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，避免尖角，壁厚力求均勻，圓滑過渡。 2.采取增大砂型(芯)退讓性的措施。 3.保證鑄件各部分同時(shí)凝固或順序凝固，改進(jìn)澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)。 4.適當(dāng)降低澆注溫度。 5.控制鑄型冷卻出型時(shí)間。 6.鑄件變形時(shí)采用熱校正法。 7.正確控制熱處理溫度，降低淬火冷卻速度。